El establecimiento de un flujo continuo de trabajo es vital para la implementación exitosa de Lean en cualquier organización. Hacerlo le permitirá entregar valor a sus clientes exactamente cuando lo necesiten sin mantener demasiado inventario.
Sin embargo, para sacar el máximo provecho de esta forma de trabajo de procesamiento, necesita asegurarse de que la calidad de su producto cumple con las expectativas de sus clientes.
Para ayudarte con eso, Lean ofrece el llamado método Jidoka. Construido en 4 simples pasos, le permitirá detener su proceso cuando aparezca un problema y resolverlo rápidamente identificando la causa raíz. Automatización, con toque humano.
¿Qué es Jidoka?
Por definición, el Jidoka es un método Lean que se adopta ampliamente en la fabricación y el desarrollo de productos. Se trata de una forma sencilla de proteger a su empresa de entregar productos de baja calidad o con defectos a sus clientes, mientras intenta mantener su takt time (la velocidad a la que necesita completar un producto para satisfacer la demanda del cliente).
Jidoka se basa en 4 principios simples para asegurar que una compañía entregue productos sin defectos:
- Descubrir una anomalía.
- Detener el proceso.
- Arreglar el problema inmediato.
- Investigar y resolver la causa principal.
Estos 4 pasos pueden aplicarse de varias maneras dependiendo de su industria y pueden servir como una base firme para lograr la mejora continua de su proceso.
Ejemplos prácticos de Jidoka
Al implementar el concepto Jidoka, cualquier persona de su organización puede detener el flujo de trabajo tan pronto como note un problema que perjudique la calidad de su producto.
Es uno de los dos pilares que convirtieron a Toyota en el gigante que es hoy. A menudo se hace referencia a Jidoka como el pilar olvidado del sistema de producción de Toyota debido a la relativamente baja atención que recibe en comparación con el sistema JIT o Just in Time.
El origen: telar automático del creador de Toyota
El Jidoka fue utilizado por primera vez en 1896 por el inventor japonés Sakichi Toyoda, quien más tarde se convirtió en el creador de la Toyota Motor Company.
Tenía la forma de un simple dispositivo que podía detener la lanzadera de un telar automático si el hilo se rompía. El mecanismo era capaz de detectar si un hilo se ha roto y, por lo tanto, apagar inmediatamente la máquina y señalar la existencia un problema para evitar producir defectos. Después, el trabajador que operaba el telar tenía que arreglar el problema y reanudar el proceso de producción.
Se trataba de una innovación revolucionaria porque permitía que un operario manejara más de una máquina a la vez. De hecho, un trabajador no cualificado podía supervisar fácilmente de treinta a cincuenta telares, lo que aumentaba considerablemente la capacidad de producción. Debido a su utilidad, una empresa del Reino Unido compró la patente y prácticamente proporcionó la financiación para la creación de Toyota.
¿Cómo funcionaba el telar de Toyoda?
Antiguamente, un trabajador -a menudo un niño con un salario inferior al de un adulto – tenía que supervisar constantemente las máquinas, y si una urdimbre se rompía, tenía que volver a atarla rápidamente.
El Telar Automático Toyoda Modelo G tenía una característica novedosa. Cada urdimbre tenía un trozo de chapa colgando de ella. La tensión de la urdimbre sostenía la lámina de metal. Sin embargo, si la urdimbre se rompía, la lámina metálica caía unos pocos centímetros. Debajo de la chapa había una barra que estaba conectada al movimiento del transbordador y, por lo tanto, se movía rítmicamente de un lado a otro.
Mientras las urdimbres estuvieran intactas, había suficiente espacio para que esta barra se moviera. Sin embargo, cuando una urdimbre se rompía y caía, bloqueaba el movimiento de la barra. Este bloqueo del movimiento detenía inmediatamente el telar e impedía que produjera telas defectuosas.
En el siguiente vídeo (a partir del 3:19) se puede ver exactamente cómo funcionaba este modelo.
Impresora láser
Otro ejemplo claro de Jidoka: una impresora láser normal. Empecemos con las paradas automáticas.
Tóner vacío
Cualquier impresora moderna se detiene automáticamente si el tóner (o la tinta) está bajo. Hay (poco) riesgo de que las impresiones sean defectuosas debido a la falta de tóner. Si la impresora no se detuviera automáticamente, se desperdiciaría papel. En el peor de los casos, imprimiría un documento más grande en el que las primeras páginas son buenas pero las siguientes disminuyen en calidad. Si este documento va a su cliente o jefe, le haría parecer poco profesional.
Por supuesto, los fabricantes de impresoras se equivocan mucho en el lado conservador, lo que significa que tienes que comprar más tóner o tinta. Después de todo, para la mayoría de las impresoras pequeñas, usted obtiene la impresora casi gratis y paga a través de la tinta, donde reside el verdadero negocio 🙂.
Atasco de papel
Otro ejemplo común de una parada automática en una impresora son los atascos de papel. Si la impresora detecta que algo extraño está sucediendo con el papel, detendrá la impresión y le alertará sobre el problema, a menudo con alguna indicación de qué parte de la impresora está en problemas. Una vez que el atasco se ha eliminado, la impresión continúa. Si la impresora no se detuviera, usted perdería tiempo, tóner y papel, y podría dañar la impresora.
Tanto la parada automática del tóner vacío como la parada automática del atasco de papel son ejemplos de jidoka. Por supuesto, estos no son ejemplos extravagantes, y puede darlos por sentado. Pero sólo como ejemplo, imagina que la impresora NO se detuviera. Nos acostumbramos a la comodidad, y podemos quejarnos de la parada, pero es un buen ejemplo de jidoka que te ahorra tiempo y dinero.
Alimentación de papel – Menos cambio
Otro ejemplo con una impresora es la alimentación automática de papel en blanco. Hace no tanto tiempo tiempo, cada usuario debía alimentar cada página individualmente en la impresora mientras ésta estaba parada. Con el tiempo, estas paradas se resolvieron, y con la bandeja de papel de una impresora moderna se pueden imprimir cientos de páginas antes de tener que rellenar la impresora.
¿Cómo aplicar el método Jidoka en el trabajo del conocimiento?
La aplicación de Jidoka en un entorno de trabajo de conocimiento, como por ejemplo el desarrollo de software, parece un poco más complicado debido a la diversidad de los procesos de trabajo. Sin embargo, es perfectamente aplicable cuando se consideran los diferentes pasos de un flujo de trabajo de este tipo.
Los dos primeros pasos de Jidoka pueden automatizarse fácilmente, pero la solución del problema inmediato y la solución de la causa raíz requieren un toque humano.
Por ejemplo, si se está desarrollando una solución de software para un cliente, se pueden implementar múltiples rondas de pruebas de código automatizadas en el proceso de desarrollo. Estas pruebas evaluarán la calidad de las características que está preparando y destacarán cualquier problema sin probar cada una de las funcionalidades a mano.
Después, su equipo puede detener el desarrollo y concentrarse en la solución de los problemas que tiene a mano, indagando en el problema e invirtiendo en la causa de fondo que llevó a la situación actual. Hoy, los avances tecnológicos permiten incluso hacer simulaciones completas de un proceso a través de los llamados gemelos digitales.
La fijación del código debe hacerse a mano, ya que el desarrollador responsable necesita encontrar dónde se rompe la lógica del código. Dependiendo de la gravedad del problema, debería ir a buscar una solución rápida para resolverlo temporalmente o cavar profundamente para identificar la causa raíz y tratarla.
Tan pronto como se resuelva el problema, se debe reanudar el proceso de desarrollo.
En resumen
Jidoka es uno de los métodos más importantes en el arsenal de Lean para asegurar la calidad incorporada y aprovechar al máximo el flujo continuo. Con su ayuda podremos descubrir las anomalías del proceso, detener el flujo de trabajo para evitar problemas de calidad, arreglar los problemas a tiempo e identificar y eliminar la causa fundamental de cualquier problema de proceso. Una gran aportación que, como otras, debemos agradecer al creador de Toyoya.